Le Salon Online de l'Industrie

Bien choisir une colle industrielle

La colle est un produit liquide ou pâteux qui permet d’assembler des pièces entre elles. Dans l’industrie, les colles sont en général synthétiques.

La colle est largement utilisée comme moyen d’assemblage dans le secteur de l’électronique, de l’automobile, de l’aéronautique, pour l’emballage, dans le bâtiment, le bois, l’électroménager et dans le secteur du textile et de la chaussure.

On peut citer parmi les colles les plus employées par l’industrie les colles époxydes, les colles cyanoacrylates et les colles polyuréthanes.

Consulter les colles industrielles

  • Comment choisir une colle industrielle / structurale ?

    Pour bien choisir votre colle, vous devez avant tout vérifier si elle est bien compatible avec les matériaux que vous devez assembler.

    Vous devez aussi tenir compte des conditions environnementales comme la température ambiante (mini et maxi), le taux d’humidité, l’exposition aux UV, l’exposition aux produits chimiques tels que des détergents ou des acides et les poussières qui pourraient nuire à la qualité du collage.

    Vous devez également vérifier si la colle choisie est compatible avec les efforts qui lui seront appliqués (charge permanente, vibrations, chocs, cisaillement, flexion, etc.) et notamment sa tenue au pelage (résistance à l’arrachement).

    Vous devez aussi vous demander si l’assemblage doit pouvoir être démontable ou non, et si oui, choisir par quel moyen la colle doit être dissoute.

    Vous devez aussi prendre en compte le temps de travail, c’est-à-dire le temps pendant lequel il est possible de modifier la position des éléments de l’assemblage, et le temps de prise finale, c’est-à-dire le temps à attendre avant que l’assemblage puisse être utilisé en condition normale. En règle générale, les colles bicomposants ont un temps de travail et un temps de prise finale plus courts que les colles monocomposants. La colle cyanoacrylate, qui a un temps de prise de quelques secondes, est l’exception qui confirme la règle.

    Vous devez enfin vérifier que la colle que vous choisirez est conforme aux normes auxquelles l’assemblage est soumis.

    Vérifier la compatibilité avec :

    • les matériaux
    • les conditions environnantes
    • les efforts
  • Quels sont les principaux types de colles structurales ?

    Type de colle Matériaux compatibles Présentation/Utilisation Remarques Applications
    Époxy
    • Verre
    • Métal
    • Béton
    • Bois
    • Caoutchouc
    • Céramique
    • Porcelaine
    • Cuir
    • Polycarbonate
    • Polyester
    • PVC rigide
    • Polyuréthane expansé
    • Film
    • Pâte
    • Liquide mono ou bicomposant
    • Thermodurcissable
    • Bonne résistance mécanique au cisaillement ou à la traction.
    • Bonne tenue aux températures extrêmes.
    • Bonne tenue chimique.
    • Réversibilité du collage possible.
    • Absence de souplesse.
    • Vieillit mal aux UV.
    • Rétractation pendant la polymérisation.
    • Prix élevé.
    • Aérospatiale
    • Automobile
    • Électronique
    • Maritime
    Acrylique
    • Métal
    • Polycarbonate
    • Polyamide
    • Polyester
    • Plastique
    • Pâte bicomposant
    • Bonne résistance à la traction et au cisaillement.
    • Bonne capacité à combler les jeux.
    • Mécanique
    Acrylique anaérobie
    • Métal
    • Thermodurcissable
    • Pâte monocomposant
    • Assemblages cylindriques.
    • Grande résistance à la traction.
    • Bonne résistance aux solvants.
    • Résistance limitée à la chaleur.
    • Mécanique
    Acrylique cyanoacrylate
    • Plastique
    • Polymère
    • Métal
    • Fibre de verre
    • Céramique
    • Carton
    • Caoutchouc
    • Prise rapide (environ 10 secondes).
    • La polymérisation est favorisée par une bonne humidité ambiante
    • Assemblage de petites pièces.
    • Ne peut être utilisée que sur des surfaces planes.
    • Grande résistance au cisaillement.
    • Bonne résistance aux solvants.
    • Joint de colle transparent.
    • Faible tenue aux températures.
    • Faible résistance aux chocs.
    • Mécanique
    • Prototypage
    • Électronique
    Polyuréthane (PU)
    • Verre
    • Bois
    • Caoutchouc
    • Collage rapide
    • Mono ou bicomposant
    • Collage souple.
    • Collage hétérogène.
    • Grandes surfaces.
    • Résistance à l’humidité.
    • En monocomposant, la colle polymérise avec un fort taux d’humidité (prise lente).
    • Bonne tenue chimique.
    • Bonne tenue aux températures jusqu’à 90 °C.
    • Automobile
    • Menuiserie
    Uréthane
    • Caoutchouc
    • Néoprène
    • Collage lent
    • Colle expansive
    • Colle monocomposant
    • Collage hétérogène.
    • Assemblage flexible.
    • Résistante à l’eau.
    • Nautisme
    Silicone
    • Verre
    • Béton
    • Bois
    • Caoutchouc
    • Céramique
    • Porcelaine
    • Métal
    • Polyamide
    • Polyuréthane expansé
    • Colle monocomposant
    • Collage du verre sur différents matériaux.
    • La colle polymérise avec un fort taux d’humidité (prise lente).
    • Bonne étanchéité.
    • Bonne tenue au vieillissement climatique.
    • Bonne résistance aux solvants.
    • Perméable aux gaz.
    • Menuiserie
    • Bâtiment
    Méthacrylate (MMA)
    • Plastique
    • Métal
    • Thermoplastique
    • Polymère
    • Composites
    • Bois…
    • Bicomposant
    • Colle transparente
    • Collage à température ambiante
    • Collage rapide ou instantané
    • Joint transparent.
    • Pas besoin de traitement de surface au préalable.
    • Existe en gammes rigide, semi-rigide ou flexible.
    • Collage hétérogène.
    • Résistance mécanique élevée.
    • Bonne résistance aux chocs.
    • Bonne résistance aux températures froides (jusqu’à -40 °C).
    • Aérospatiale
    • Automobile
  • Dans quel cas utiliser une colle époxy ?

    Vous pouvez vous intéresser aux colles époxy si vous devez réaliser des assemblages qui offrent une résistance mécanique élevée, que ce soit aux chocs, au cisaillement ou au pelage. Les colles époxy sont proposées en monocomposant ou en bicomposant.

    En monocomposant, la colle époxy polymérise à chaud, à des températures de l’ordre de 100 à 200 °C. Il est préférable de prévoir ce type de colle si vous disposez d’un four, d’un système à induction ou à infrarouge, ou au moins d’un pistolet à air chaud pour la phase de polymérisation (séchage et durcissement de la colle), ce qui peut prendre de 30 minutes à 2 heures. La colle époxy monocomposant peut être intéressante pour remplacer la soudure, par exemple pour l’assemblage d’outils en carbure de tungstène.

    Si vous n’avez pas la possibilité de chauffer l’assemblage pour la polymérisation, vous pouvez vous tourner vers les colles époxy bicomposants qui présentent l’avantage de durcir à température ambiante, même s’il est possible d’accélérer le processus en chauffant l’assemblage. Les colles époxy bicomposants sont généralement proposées sous forme de cartouches juxtaposées avec une buse de mélange statique, ce qui vous évite de réaliser le mélange vous-même. Selon les colles époxy, le temps de travail, aussi appelé « temps de vie en pot », peut varier de quelques minutes à quelques heures. Il est important de choisir votre colle époxy en fonction des caractéristiques attendues, par exemple la transparence de l’assemblage, sa flexibilité, un comblement de jeu important entre les pièces à assembler, etc.

    Les colles époxy peuvent être classées selon trois types, en fonction de leurs principales caractéristiques après polymérisation :

    • Les colles rigides, qui offrent une bonne résistance au cisaillement et une très bonne durabilité. Ces colles sont notamment utilisées avec des supports rigides et de fortes charges statiques.
    • Les colles souples (flexibles), qui offrent une bonne résistance aux chocs et au pelage, ainsi qu’une bonne résistance aux basses températures. Ces colles sont notamment utilisées pour assembler des matériaux différents qui ne présentent pas le même coefficient de dilatation.
    • Les colles tenaces, qui rassemblent les qualités des colles rigides et des colles souples.

    Trois types de colles époxy :

    • Les colles rigides
    • Les colles souples
    • Les colles tenaces
  • Dans quel cas utiliser une colle acrylique ?

    Les colles acryliques sont principalement utilisées pour le collage de divers matériaux tels que le plastique, le verre ou le bois sur du métal. Elles offrent une bonne résistance mécanique, mais qui reste inférieure à celle des colles époxy. Par contre, les colles acryliques sont généralement moins chères que les colles époxy.

    Le temps de prise des colles acryliques monocomposants est relativement long, de l’ordre de 5 à 30 minutes, mais il peut être accéléré par chauffage.

  • Dans quel cas utiliser une colle polyuréthane ou uréthane ?

    Les colles polyuréthanes sont très utilisées dans le bâtiment, pour le collage de panneaux d’isolation par exemple. Ce sont des colles très flexibles, mais qui offrent une résistance mécanique limitée par rapport aux colles époxy, notamment lorsque la température ambiante est élevée.

    Les colles polyuréthanes monocomposants polymérisent par réaction avec l’humidité ambiante. Il est possible de les appliquer avec un pistolet chauffant pour réduire le temps de polymérisation. Si le taux d’humidité est faible, il vaut mieux vous tourner vers une colle polyuréthane bicomposant.

    Les colles uréthanes sont plutôt dédiées au collage ou à la réparation de matériaux à base de caoutchouc, comme les combinaisons de plongée.

  • Dans quel cas utiliser une colle cyanoacrylate ?

    Les colles cyanoacrylates peuvent se présenter sous forme liquide ou sous forme de gel. Ces colles sont avant tout prévues pour la fixation rapide et offrent une bonne résistance au cisaillement.  À température ambiente, la prise est quasi instantanée. Les premières colles cyanoacrylates étaient des colles liquides, parfaitement adaptées au collage de matériaux rigides. Il existe maintenant des variantes de colles cyanoacrylates présentées sous forme de gel, avec une viscosité moyenne ou haute.

    Les colles liquides peuvent être appliquées sur des éléments à assembler par infiltration, elles se diffusent par capillarité. À l’inverse, les gels sont particulièrement adaptés aux surfaces verticales et aux matériaux poreux.

    La colle cyanoacrylate n’adhère à la surface qu’en présence d’humidité. Donc, si votre surface est parfaitement sèche elle ne va pas être efficace car elle ne formera pas d’adhérence. Pour résoudre ce problème, vous pouvez appliquer une mince couche d’eau sur la surface pour amorcer le durcissement.

    Les colles cyanoacrylates sont utilisées pour coller les éléments en métal, fibre de verre, céramique, carton, caoutchouc et plastique. Notez que pour les plastiques résistants à la chaleur, il est préférable d’utiliser de la résine époxy.

    L’inconvénient de ces colles est qu’elles n’offrent qu’une faible résistance aux chocs et une faible tenue aux températures élevées.

     

     

  • Dans quel cas utiliser une colle silicone ?

    Les colles silicones sont des colles souples qui offrent une grande résistance aux efforts dynamiques et une bonne étanchéité. Elles présentent aussi une bonne résistance aux solvants, aux UV et aux hautes températures. Par contre, leur résistance mécanique n’est pas très élevée.

    Les colles silicones monocomposants ont besoin d’un fort taux d’humidité pour polymériser. Si le taux d’humidité est faible, il vaut mieux vous tourner vers une colle bicomposant.

    Résistance élevée :

    • aux efforts dynamiques
    • aux solvants
    • aux UV
    • aux hautes températures
  • Dans quel cas utiliser une colle bicomposant ?

    Quel que soit le type de colle, les colles bicomposants ont l’avantage de ne pas être dépendantes des conditions ambiantes pour la polymérisation, et leur temps de prise est bien maîtrisé à partir du moment où le mélange est correctement dosé.

    Le mélange peut se faire automatiquement au niveau de la buse des cartouches ou manuellement. Dans ce cas, il est nécessaire de bien doser chaque composant. Certaines colles bicomposants peuvent générer un dégagement gazeux plus ou moins nocif ; il est donc préférable de les utiliser dans des endroits bien ventilés.

    Avantages :

    • polymérisation indépendante des conditions ambiantes
    • temps de prise bien maîtrisé
Guides connexes
1 Star2 Stars3 Stars4 Stars5 Stars (No Ratings Yet)
Loading...
Aucun commentaire

Laisser un commentaire

Votre adresse de messagerie ne sera pas publiée. Les champs obligatoires sont indiqués avec *