Un compresor es un dispositivo mecánico que aumenta la presión de un gas al reducir su volumen. Un compresor de aire es un tipo específico de compresor de gas. Existen dos tipos de compresores: los compresores volumétricos y los compresores centrífugos —también llamados dinámicos—.
Los compresores de aire se utilizan en todos los procesos de fabricación y aplicaciones industriales que requieren aire comprimido.
Para elegir correctamente un compresor de aire, primero habrá que determinar la frecuencia de uso en función de las necesidades de aire comprimido de cada aplicación. Responder a estas preguntas será imprescindible para adquirir el compresor que mejor se adapte a las exigencias de cada uno.
Asimismo, habrá que conocer si el compresor tiene que ser móvil o si se instalará de manera fija en un local. En este último caso, el compresor deberá estar bien ventilado para garantizar una refrigeración óptima.
Otro elemento importante a tener en cuenta es el tiempo de funcionamiento continuo del compresor. Los fabricantes suelen indicar un factor de marcha para sus productos. Dicho factor de marcha determinará cuánto tiempo podrá funcionar el compresor en el lapso de una hora. Un compresor con un factor de marcha del 30 % sólo podrá funcionar durante 18 minutos y deberá enfriarse durante 42 minutos.
Los compresores de aire permiten el uso de diferentes herramientas neumáticas portátiles: martillos, clavadoras, atornilladores, martillos picadores, pistolas de aire, pulverizadores de pintura, arenadoras, etc.
Los compresores de aire estacionarios o portátiles también son extremadamente útiles en la industria o la agricultura, entre otros, para:
Para determinar el tamaño del compresor, se deberá conocer, en primer lugar, la presión máxima necesaria para el suministro de las herramientas o del circuito neumático. Se puede indicar en pounds per square inch —o psi—, bar o pascals —Pa—. Dependiendo de la presión, se puede necesitar un compresor de una sola etapa —135 psi o 9 bar como máximo— o un compresor de varias etapas que aumente significativamente la presión —5.800 psi o 400 bar como máximo—.
Conocer el caudal máximo también es importante. El caudal representa la cantidad de aire disponible para alimentar los distintos dispositivos que deben conectarse al compresor. Se puede indicar en cubic feet per minute —pcm—, litros por segundo —l/s— o metros cúbicos por hora —m3/h—. Para evitar imprevistos, aunque sin sobredimensionar el compresor, será conveniente prever un margen de seguridad de aproximadamente un 30 % por encima de los requisitos estimados.
La capacidad del compresor dependerá del caudal de aire deseado y de la presión de salida. Los compresores que presentan una potencia nominal alta, pero un caudal bajo, se destinan a un uso ocasional y necesita de largas pausas su completa refrigeración.
Los compresores incorporan generalmente un depósito de aire comprimido, que permite regular el funcionamiento del motor atendiendo a las necesidades de aire comprimido. Se debe dimensionar correctamente este tanque para que el motor no esté constantemente en marcha. Algunos compresores están disponibles con un tanque vertical, lo que reduce su superficie en suelo cuando se instalan en espacios estrechos.
Existen dos tipos de compresores: los compresores volumétricos y los compresores centrífugos —también llamados dinámicos—.
La mayoría de los compresores son compresores volumétricos, lo que significa que un mecanismo reduce el volumen de aire para comprimirlo. Por lo general, estos compresores vienen accionados por motores eléctricos. Hay disponibles diferentes tecnologías:
Los compresores centrífugos —compresores dinámicos—: con estos compresores, el aire se aspira a través de la máquina gracias a la rotación de una rueda de paletas. El principio es el mismo que el que se utiliza en los turbocompresores de la industria del automóvil. Se utilizan cuando se requiere un caudal y una presión elevados de forma continua. Es el caso, en particular, de las industrias relacionadas con la producción de energía y de la industria química. Estos compresores suelen estar equipados con un reductor que permite que el motor funcione a un régimen óptimo. Estos compresores pueden proporcionar un caudal de hasta 500.000 m3/h a una presión de 200 bar.
Existen tres grandes familias de compresores:
Algunos compresores están disponibles sin aceite, lo que permite que el aire salga limpio. Son compresores menos contaminantes y, por lo tanto, más respetuosos con el medio ambiente. Se utilizan en la industria electrónica, sobre todo en la fabricación de semiconductores, en las industrias farmacéutica, química y médica, en la industria del ensamblaje y acabado de automóviles y en la industria agroalimentaria.
Antes de elegir un compresor sin aceite, será necesario asegurarse de que cumple con la norma ISO 8573-1 Clase 0, ya que es la única que garantiza la ausencia total de aceite. Las clases superiores determinan las cantidades máximas de aceite en el aire comprimido, lo que requiere el uso de un secador de aire. Estos compresores, que no ofrecen presiones demasiado elevadas, no han sido diseñados para un uso intensivo.
En los compresores de pistón, una capa de teflón o silicona puede sustituir la lubricación para proteger las piezas móviles. También puede sustituirse por agua inyectada o por agua en circuito cerrado. Estos compresores son generalmente más ruidosos, pero requieren menos mantenimiento.
Principales aplicaciones de los compresores sin aceite:
Los compresores más económicos están equipados con motores eléctricos, aunque son también los menos potentes, sobre todo en caso de alimentación monofásica.
También existen compresores accionados por motores térmicos —diésel o gasolina—. Los compresores equipados con un motor térmico han sido diseñados para un uso en exteriores debido a la emisión de gases de escape.
Los precios que se indican a continuación se aplican al público en general. Los compresores más baratos no disponen de tanque de aire.
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