Bien choisir un AGV

AGV de la marque INDEVA

AGV est l’abréviation en anglais de Automated Guided Vehicle. Il s’agit d’un véhicule autonome, sans conducteur, qui se déplace le long d’une trajectoire prévue en se repérant dans l’espace grâce à diverses technologies de guidage comme :

• une bande magnétique
• une piste colorée
• des rails
• un laser
• une caméra (optoguidage)
• un GPS

L’AGV est alimenté par une batterie et est équipé d’une protection de sécurité et de divers mécanismes auxiliaires (tels que l’enlèvement et le montage des charges).

Sa fonction principale est de transporter du matériel (produits, palettes, cartons…). Mais il peut aussi soulever et empiler des charges sur une longue distance.

Il est souvent utilisé en intérieur (usines, entrepôts) mais peut aussi opérer en extérieur. L’entreprise Amazon est connue pour déployer des flottes entières d’AGV dans ses entrepôts.

AGV et système d’AGV

Un système d’AGV est une solution logistique complète qui rassemble toutes les technologies permettant à l’AGV de se déplacer convenablement. Il s’agit :

• d’éléments de solution : manutention des charges, transport des charges, ordre d’alimentation et sécurité ;
• d’éléments de technologie : contrôle du trafic, navigation, communication, pilotage dispositifs de manipulation des charges et système de sécurité.

Le choix d’un système d’AGV dépend de la tâche que le véhicule aura à accomplir et de la complexité de l’infrastructure déjà en place ou à mettre en place. Afin de bien faire votre choix, vous devez vous poser les bonnes questions.

Quelle est la charge que mon AGV devra déplacer ?

• S’agit-il d’une charge légère ou lourde ?
• Pour les charges lourdes, un AGV sur mesure pourrait s’avérer une meilleure solution

Quel type de navigation choisir ?

• Le type de navigation (guidage au laser, ligne magnétique, GPS…) dépend de l’environnement du site dans lequel l’AGV va opérer (est-ce un site humide, froid, y aura-t-il interaction avec un opérateur humain…?)

Quel est le niveau de précision de l’AGV ?

• Vérifiez que votre AGV ait la précision adaptée pour poser au mieux la charge et sans l’endommager

Est-ce que l’AGV est compatible avec le système de logistique déjà présent dans mon entreprise ?

• Un système d’AGV fait partie d’un ensemble logistique automatisé
• Il faut donc veiller à la compatibilité d’un tel système avec les interfaces (les ERP, enterprise ressource planning, ou les WMS, warehouse management system) déjà en place dans votre usine

Dois-je choisir un AGV standard ou sur mesure?

• L’AGV standard est moins cher à l’achat
• La maintenance d’un AGV standard est aussi plus facile à réaliser par un prestataire externe
• Cependant pour des charges lourdes ou particulières, préférez un AGV fait sur mesure

Dois-je équiper mon AGV de dispositifs de sécurité ?

• Vous pouvez doter votre AGV de capteurs de détection qui lui permettent de stopper son mouvement quand il est face à un obstacle ou une personne.
• Des éléments sonores et visuels peuvent aussi être ajoutés.

Centre de production avec un système AGV

Le recours aux AGV en entrepôt a explosé ces dernières années. Cela s’explique pas le fait que les AGV permettent d’améliorer l’efficacité de la manutention de matériel et ainsi d’accroître les gains de productivité. Parmi les avantages d’un système d’AGV, on note :

• Fonctionnement optimal 24/7 :
  • Comme ils fonctionnent sans conducteur, les AGV peuvent opérer tous les jours et même la nuit.
  • Il faut simplement prévoir le temps de recharge de la batterie entre deux opérations.
• Sécurité garantie des process, des charges et des personnes :
  • Comme l’AGV suit un parcours programmé, le déplacement est contrôlé du début à la fin du process. On peut donc avoir une meilleure maîtrise des expéditions et une traçabilité des produits transportés en temps réel.
  • L’AGV est doté de dispositifs de sécurité qui lui évitent de rencontrer des opérateurs sur son chemin.
  • L’AGV a une précision autour de 10 mm, ce qui permet un positionnement précis de la charge et la suppression des dégâts souvent observés sur les produits transportés lors d’une manutention manuelle.
  • Equipé de capteurs de détection et de sécurité, l’AGV est conçu pour s’arrêter devant un obstacle et donc éviter les collisions.
• Amélioration des conditions de travail des opérateurs et réduction des TMS (Trouble Musculo-Squelettique) :
  • Les AGV soulagent les opérateurs humains en exécutant à leur place les tâches pénibles et répétitives de manutention de charges lourdes.
  • Les opérateurs peuvent alors être assignés à des tâches à plus forte valeur ajoutée.
• Réduction des coûts d’exploitation :
  • L’AGV permet un transport de produits de manière efficace, sécurisée et peu chère et la réduction du coût du travail.
  • Tout cela permet d’accroître rapidement son ROI.
• Les AGV peuvent aussi opérer dans des zones difficiles d’accès aux humains en raison par exemple de températures extrêmes ou de matériaux dangereux.
• Un AGV est une solution d’automatisation très facilement déployable : si vous ne souhaitez automatiser qu’une petite partie de votre production, vous pouvez déployer un seul AGV et pas un système d’automatisation entier.

Cependant, l’AGV a aussi quelques inconvénients à prendre en compte :

• Il ne fonctionne pas de manière optimale en extérieur. Un sol mouillé ou irrégulier peut par exemple perturber son mouvement.
• Il n’est pas adapté aux tâches non-répétitives.
• Il est moins flexible que l’opérateur qui peut être amené à changer de tâches en cas nécessité de production alors que l’AGV lui est cantonné à sa seule tâche.

On l’a vu, les AGV peuvent se déplacer grâce à différentes technologies de navigation.

• Guidage au laser :
  • L’AGV est équipé d’un laser tournant qui lui permet de détecter des réflecteurs insérés dans son environnement et d’établir sa position très précisément.
  • Il est très précis et permet des manipulations de produit au quart de centimètre près.
  • Il est particulièrement adapté aux applications médicales.
• Filoguidage :
  • L’AGV se déplace en suivant une piste au sol qui peut être composée soit de fils, soit de rails, soit d’une ligne magnétique, soit de câbles.
  • Mais mettre en oeuvre cette technologie requiert des travaux pour installer les lignes.
  • Optez pour cette installation si vos applications ne nécessitent pas de souplesse.
• Optoguidage :
  • L’AGV suit une piste peinte au sol que sa caméra embarquée reconnaît.
  • Le coût d’installation est plus faible que le guidage par fils et ce type d’AGV ne requiert pas de travaux d’installation particuliers.
• Géoguidage :
  • L’AGV contient dans son système une représentation cartographiée de son environnement qui lui permet de se déplacer de façon autonome, sans aménagement d’infrastructure.
  • Il calcule lui-même ses trajets de manière automatique.
  • Cette technologie est très flexible car il est possible de modifier la cartographie de l’AGV quand on le souhaite en intervenant directement sur le logiciel de mapping.
  • C’est la solution la plus fiable.

AGV électrique à fourche de la marque MSK

Il existe 3 principaux types d’AGV : les véhicules à charge unitaire, les chariots élévateurs et les remorqueurs.

• Les véhicules à charge unitaire :
  • Il s’agit de véhicules motorisés capables de transporter un seul produit (une bobine, un moteur) ou une palette ou un bac contenant des produits.
• Les chariots élévateurs à fourche :
  • Ils sont utilisés pour le déplacement de palettes.
  • De nombreux modèles ont des capteurs sur leurs fourches (par exemple, des capteurs infrarouges).
• Les remorqueurs à guidage automatique :
  • Ce sont des véhicules motorisés capables de tirer derrière eux un ou plusieurs véhicules non motorisés avec des charges, à la façon d’un train.
  • Ils ont une capacité allant jusqu’à 8 tonnes.
  • Ils sont également équipés de plateaux qui peuvent être relevables, abaissables, à rouleaux motorisés, à courroies… pour assurer le transfert automatique de charges.

Les AGV ont une grande variété d’applications pour transporter de nombreux types de matériaux, y compris des palettes, des rouleaux, des chariots et des conteneurs.

Ils sont particulièrement adaptés :

• Dans les centres de production, pour :
  • La manutention des matières premières (papier, acier, caoutchouc, métal et plastique).
    • Cela comprend le transport des matériaux de la réception à l’entrepôt et la livraison des matériaux directement aux lignes de production.
  • Le transport des produits en cours de fabrication.
    • Les AGV peuvent déplacer les produits de l’entrepôt vers les lignes de production/traitement ou d’un processus à un autre.
  • La livraison de pièces et d’outillage.
  • Le transport des produits finis, qui nécessite une manipulation douce car les produits partent ensuite chez les clients.
    • Comme les AGV fonctionnent avec une navigation contrôlée avec précision, le risque de dommages est réduit au minimum.
  • Le transport des déchets vers les centres de recyclage.
• Dans les centres de logistique (stockage/distribution) pour :
  • Le stockage et la récupération des produits.
  • La manutention des palettes car il s’agit de mouvements répétitifs et fréquents.
    • Les AGV peuvent déplacer les palettes du palettiseur qui déploie l’emballage jusqu’à l’entrepôt ou aux quais d’expédition.
  • Le chargement automatique d’une remorque.
    • Cette application est plutôt relativement nouvelle mais devient de plus en plus populaire.
    • Les AGV peuvent prendre les palettes des convoyeurs ou des rayonnages et les livrer dans la remorque.
  • Assurer les flux de produits dans un entrepôt.

AGV de manutention de la marque SSI SCHÄFER

Au cours des dernières années, les capacités des systèmes d’AGV ont grimpé en flèche à mesure que les logiciels et la technologie des capteurs se sont améliorés. Les constructeurs offrent maintenant des véhicules plus précis, plus sécuritaires et plus efficaces.

Plusieurs technologies pourraient avoir un impact immense sur l’industrie des AGV d’ici les prochaines années.

• Le LiDAR
  • Un capteur LiDAR transmet des impulsions laser qui mesurent la distance entre un objet et l’AGV qui en est équipé. Ces données compilées permettent d’établir une carte à 360° de la zone d’exploitation, ce qui permet à l’AGV de naviguer sans aucune infrastructure supplémentaire.
• Les systèmes de vision par caméra
  • La caméra permet de capturer de l’information en temps réel, ce qui aide l’AGV à « voir » les obstacles et l’infrastructure de l’installation.
  • Quand on couple cette information aux données fournies par les capteurs LiDAR, on obtient une image 3D dynamique et complète d’une zone opérationnelle.
• Les nouveaux logiciels
  • Les logiciels sont l’épine dorsale d’un système d’AGV. Leurs capacités peuvent résoudre les défis uniques de chaque installation et ainsi mettre en œuvre des solutions spécifiques pour répondre au mieux à certaines applications.